1.建筑设计院提供的设计图纸不能直接用于加工和制作钢结构，而应考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等，并在原设计图纸的基础上绘制加工图纸。加工制图是沟通设计师和施工人员的意图，起到制作要领书的作用，也起到实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、打孔、弯曲、组装、焊接、涂装、产品检验、堆放、发送等作业的指示书，也起到高水平管理检验表的作用。

　　2.加工前施工条件分析。

　　在包头钢结构制作中，绘制加工制作图或审核设计图时，应边审边分析研究施工条件或难度，要仔细分析焊接难度大的部分，是否使用高强度螺栓和紧固设备，是否能在狭窄的地方保持焊条的焊接角度。

　　3.钢卷尺主要用于钢结构工程中的皮尺、宽带钢卷尺和凸面钢卷尺中的任何一级产品。工厂用卷尺和现场用卷尺属于同一类产品，即在各工种之间使用同一把尺。如有困难，10m之间的相互差值应控制在0.5mm以内。

　　4.在职操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各工序的技术交底工作。

　　(a)放样。

　　放样是根据产品施工详图或零、部件图样所需的形状和尺寸，按1:1的比例将产品或零、部件的实形画在放样台或平板上，求实长，制作样品的过程。对于复杂的外壳零件和部件，需要绘制和展开。

　　（一）、放样步骤如下:

　　(1)仔细阅读图纸，并检查图纸。

　　准备放样所需的工具包括：钢尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。

　　准备好做样板和样杆的材料，一般采用薄铁片和小扁钢。可以先刷防锈漆。

　　(4)样品以1:1的比例弹出样品。样品尺寸过大时，可分段弹出，尺寸划法应避免偏差累积。

　　(5)先以构件的水平线和垂直线为基准弹出十字线；然后逐一划出其他点和线，并标明尺寸。

　　(6)在放样过程中，应及时与技术部门协调；放样结束后，应根据图纸进行自查；然后，构件数据清单应根据样品编号编写。

　　二、号料。

　　材料是根据样品在钢材上画出构件的实样，并打上各种加工标记，为钢材的切割下料做准备。

　　编号步骤：

　　(1)根据料单检查清点样品和样杆，清点数量。材料应使用检验合格的样板和样杆，钢尺不得直接使用。

　　(2)准备材料的工具，包括石笔、样冲、圆规、划针、凿子等。

　　(3)检查钢材的规格和质量。

　　(4)不同规格、不同钢号的零件应分别编号，并按先大后小的原则依次编号。对于需要拼接的同一部件，要同时编号，以便拼接。

　　(5)数据时，同时划出检查线、中心线和弯曲线，并注明接头处的字母和焊缝代码。

　　(6)号孔应使用与孔径相等的圆规孔，并用样冲标记，以便钻孔后检查孔位是否正确。

　　(7)弯曲构件数量时，应标明检查线，以检查构件加工和焊接后的曲率是否正确。

　　在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录已号料的数量，号料完成后，应在样板、样杆上注明并记录实际数量。

　　(（三）切割下料。

　　切割的目的是将放样和数字材料的零件形状从原材料中分离出来。钢材的切割可以通过切割、冲剪、摩擦力和热切割来实现。通常(5)号料时，同时划出检查线、中心线、弯曲线，并注明接头处的字母、焊缝代码。

　　(1)号孔应使用与孔径相等的圆规孔，并用样冲标记，以便钻孔后检查孔位是否正确。

　　(2)弯曲构件数量时，应标明检查线，以检查构件加工和焊接后的曲率是否正确。

　　在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录已号料的数量，号料完成后，应在样板、样杆上注明并记录实际数量。

　　（四）切割方法有：气割、机械切割和等离子切割。

　　(1)气割法:利用氧气与可燃气体混合产生的预热火焰，加热金属表面达到燃烧温度，使金属剧烈氧化，释放大量热量，促使下层金属自行燃烧，通过高压氧气射流吹走氧化物，造成狭窄整齐的缝隙。随着切割缝的移动，切割过程连续切割所需的形状。气割前，应清除钢材切割区域表面的铁锈和污垢，气割后应清除熔渣和飞溅物。

　　(2)机械切割法:可以利用上下剪刀的相对运动来切断钢材，也可以利用锯片的切割运动来分离钢材，也可以利用锯片与工件之间的摩擦加热来熔化金属并切断。常用的切割机有剪板机、联合冲剪机、弓锯床、砂轮切割机等。

　　(3)等离子切割法:利用高温高速等离子焰流熔化切口处的金属及其氧化物，吹掉切割，因此可以切割任何金属，尤其是熔点较高的不锈钢、有色金属铝、铜等。

　　（五）坡口加工。

　　焊接质量与坡口加工精度直接相关。如果坡口表面粗糙，有尖锐而深的缺口，焊接时容易产生不熔部位，事后会产生焊接裂缝。再比如，在坡口表面附着油污，焊接时会产生气孔和裂缝，所以要注意坡口的质量。坡口加工一般可以采用气体加工和机械加工。特殊情况下，采用手动气体切割，但必须事后处理，如打磨。

　　（六）开孔。

　　在焊接结构中，不可避免地会产生焊接收缩和变形。因此，在制造过程中，掌握何时开孔将在很大程度上影响产品精度。特别是柱梁工程现场连接部位孔群的尺寸精度直接影响钢结构的安装精度，因此掌握开孔时间非常重要，一般有四种情况:

　　在构件加工过程中，预先划上孔位，待组装、焊接和变形矫正完成后，再划线确认进行打孔加工。

　　(2)构件一端先打孔，组装、焊接、变形矫正完成后再打孔另一端。

　　(3)部件焊接变形矫正后，对端面进行精加工，然后以精加工面为准线，划线打孔。

　　(4)划线时，考虑焊接收缩、变形余量、允许公差等。，直接打孔。常用的机械钻孔包括电钻和风钻、立式钻床、摇臂钻床、桁架摇臂钻床、多轴钻床和数控开孔机。钻孔后，用研磨机清除孔边毛刺。

　　（七）组装。

　　(1)组装的零件和部件应经检查合格，铁锈、毛刺、污垢约50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢和油渍应清除。

　　(2)钢材的拼接应在组装前进行。部件组装应在部件组装、部件焊接和部件矫正后进行。

　　(3)轮胎夹具可用于组装。在平台上组装时，平台的平面高度差不得超过4毫米。构件的组装应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序确定合理的组装顺序。

　　(4)组装质量要求:除工艺要求外，零件组装间隙不得大于1.0毫米。顶紧接触面应紧贴75%以上，用0.3mm塞尺检查，塞入面积不得超过25%，边缘间隙不得超过0.8mm。金属接触部分的精加工可用于龙门铣床、卧式镗床、牛头刨床、斜切削机等。装配的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后密封。